Centrum logistyczne NETTO Kopytkowo |
Data dodania: 24.09.2013 | |
Projekt, dostawa i wykonanie instalacji chłodniczych oraz izolacji komór
Firma DKA Polska Sp. z o.o. z siedzibą w Bydgoszczy wykonała instalację chłodniczą, zasilania elektrycznego, sterowania oraz izolację komór dla kolejnego, trzeciego już magazynu logistycznego sieci sklepów NETTO w Polsce.
Firma DKA Polska Sp. z o.o. na zlecenie inwestora Netto Sp. z o.o. uczestniczyła we wszystkich etapach realizacji całego przedsięwzięcia inwestycyjnego. Centrum logistyczne NETTO Kopytkowo. Pierwsze prace przedprojektowe polegające na wstępnych analizach potrzeb inwestora i ustaleniach wielkości części chłodniczej magazynu logistycznego oraz wariantach rozwiązań technicznych spełniających wysokie wymagania rozpoczęto już w październiku 2011 roku. Firma brała również udział w wykonaniu projektu budowlanego, ofertowego/wykonawczego w zakresie instalacji chłodniczych, zasilania elektrycznego i sterowania, układu odzysku ciepła oraz izolacji komór chłodniczych, ściśle współpracując z inwestorem w zakresie jego wymagań oraz z wszystkimi branżami zaangażowanymi w to przedsięwzięcie – zarówno w zakresie rozwiązań projektowych jak i wykonawczych.
Efektem tych prac było wykonanie i oddanie do eksploatacji kolejnego, trzeciego Centrum logistycznego NETTO w Kopytkowie.
Rys. 1. Stacja zbiornika
Przeznaczenie Magazyn logistyczny w części chłodniczej został zaprojektowany i wykonany do:
Rys. 2. Chłodnia NK2 – nabiał
Dane izolacji komór chłodniczych i przedchłodni Izolacje chłodni zostały wykonane z płyt warstwowych z pianki poliizocyjanuratowej typu IZOWALL, o odporności ogniowej min. EI30 i bardzo wysokiej izolacyjności cieplnej, współczynnik λ ≤ 0,020 W/(m*K):
Rys. 3. Chłodnia NK3 – warzywa, owoce
Zastosowane rozwiązania W celu uzyskania wymaganych temperatur w komorach chłodniczych zaprojektowano i wykonano instalacje chłodnicze, podzielone na pięć niezależnych układów chłodniczych zasilających poszczególne komory chłodnicze. Każda komora posiada niezależną instalację chłodniczą, składającą się z:
Rys. 4. Chłodnia NK4 – mięso
W komorach zastosowano chłodnice powietrza:
Rys. 5. Przedchłodnia NK5 z ekipa montażową DKA Polska
Skraplacze zamontowane zostały na konstrukcji wsporczej z pomostem obsługowym:
W związku z tym, iż budowę centrum logistycznego rozpoczęto porą zimową, wykonanie części zakresu prac przebiegało w bardzo trudnych warunkach klimatycznych m.in. wykonanie obudowy komór chłodniczych, przedchłodni jak i również montaż mechaniczny skraplaczy na dachu. W przypadku montażu skraplaczy mróz okazał się sprzymierzeńcem, ponieważ fantastycznie skuł otaczające miejsce instalacji dźwigu (grzęzawisko), dzięki czemu bez większych nakładów inwestycyjnych w początkowym etapie budowy udało się bezproblemowo wtransportować na dach centrum na specjalnie w tym celu wykonany podest baterię pięciu skraplaczy (rys.6).
Rys. 6. Montaż skraplaczy na dachu Centrum Logistycznego w okresie zimowym
Ze względu na wysoko postawione wymagania Inwestora takie jak:
instalacje chłodnicze zostały zaprojektowane i zoptymalizowane dla pracy do poszczególnych komór chłodniczych.
Rys. 7. Dachu z zainstalowaną przez DKA Polska baterią skraplaczy
Przede wszystkim zastosowano jeden z najbardziej ekologicznych czynników syntetycznych – freon R134a. Instalacje chłodnicze zostały bardzo dokładnie dobrane i obliczone wraz z przeprowadzoną symulacją parametrów pracy. W celu osiągnięcia wymagań jakie postawił Inwestor, m.in. wymóg odtajania obiegiem powietrza chłodnic we wszystkich komorach, poza komorą na mięso (0 do +2°C), zostały odpowiednio dobrane stosunkowo wysokie temperatury odparowania sprężarek oraz zoptymalizowane opory przepływu w rurociągach. Dzięki temu uzyskano odpowiednio wysokie temperatury parowania w chłodnicach. Chłodnice pracują praktycznie jako mokre bez powstawania szronu na ich powierzchni. Podobnie dobrane zostały urządzenia i parametry pracy w chłodni mięso, tak aby instalacja pracowała na możliwie najwyższych temperaturach odparowania. Jednocześnie zapewnia to minimalne możliwe do osiągnięcia zaszronienie chłodnic i odpowiednio mniejsze zużycie energii elektrycznej do ich odszraniania. Aby uzyskać odpowiednie parametry w komorach zastosowano chłodnice o stosunkowo dużej powierzchni, małej różnicy temperatur na wlocie i wylocie z chłodnicy i bardzo małym przegrzaniu czynnika chłodniczego. Każda z chłodnic powietrza została wyposażona w komplet czujników (temperatura powietrza na wlocie i wylocie, temperatura bloku lamelowego, temperatura na rurociągu ssawnym i indywidualny przetwornik ciśnienia ssawnego). Stanowi to sprawdzony system sterowania strefowego w tak rozległych komorach i umożliwia pracę chłodnic np. w danej strefie. Zmniejsza to zużycie energii napędowej i zwiększa równomierność rozkładu temperatur w komorach. Ze względu na wymagane zminimalizowanie powstawania zabrudzeń chłodnic i ich sprawniejsze czyszczenie zastosowano chłodnice o dużym rozstawie lamel 10 mm. Specyfiką pracy magazynu logistycznego jest generowanie zysków ciepła okresowo w poszczególnych strefach komór i te strefy są chłodzone. W pozostałych miejscach towary nie są narażone na miejscowe obniżenia temperatury i nadmierne wahania temperatury. Zespoły sprężarkowe dla każdej komory zostały wyposażone w zoptymalizowane sprężarki firmy Bitzer serii ECOLINE dla pracy z czynnikiem R134a. Ilość sprężarek w każdym zespole została dobrana odpowiednio do ilości chłodnic i zoptymalizowana pod kątem pracy i możliwości sterowania wydajnością. Zminimalizowanie oddziaływania na środowisko objawia się zastosowaniem urządzeń o stosunkowo niskim poziomie natężenia dźwięku – zespoły sprężarkowe maksymalnie 75 dB z 2 m. Sterowanie pracą instalacji jest:
Rys. 8. Widok sekcji zasilania pojedynczej chłodnicy
(...)
Odzysk ciepła (...)
Stacje zbiornikowe (...)
Wyzwania postawione przez inwestora Wydałoby się, że kolejna instalacja chłodnicza dla podobnego obiektu i dla tego samego inwestora, powinna być przedsięwzięciem stosunkowo łatwym, powieleniem dotychczas stosowanych rozwiązań i ewentualnie dostosowaniem ich do obecnie produkowanych urządzeń oraz aktualnie obowiązujących przepisów. Niestety, takie myślenie jest błędne, jeśli inwestorem jest firma NETTO. Kolejne prace dla tej firmy wiążą się zawsze z wyzwaniem, koniecznością sprostania nowym wymaganiom i poprawienia poprzednio stosowanych rozwiązań. Podobnie było przy tej realizacji. Dodatkowo postawione wysokie wymagania:
W związku z tymi wymaganiami, ostatecznie zostały zastosowane powyżej opisane urządzenia i instalacje. Jednak wypracowanie ostatecznych rozwiązań nie było łatwe. Konieczne było przeprowadzenie wielowariantowych obliczeń, doborów, wykonanie analiz i symulacji pracy instalacji. Poszczególne warianty rozwiązań i analizy były przedstawiane na kolejnych spotkaniach i wnikliwie analizowane przez inwestora podczas których wypracowywane były kolejne warianty rozwiązań, np.:
Przy tej okazji chcielibyśmy wskazać na poprawność relacji Inwestora z firmą instalacyjną taką jak my. Nasza długoletnia współpraca to ciągle stawiane nowe wyzwania w zakresie technologii, ekonomii jak i dbałości o środowisko co w dużej mierze udaje nam się osiągnąć. Współpracując z grupą NETTO w skali Europy rozwijamy i wprowadzamy nowe standardy w powyższym zakresie.
mgr inż. Jarosław BRZEZIŃSKI
|
POLECAMY WYDANIA SPECJALNE
-
Pompy ciepła 2023-2024
-
Pompy ciepła 2021-2022
-
Pompy ciepła 2022-2023
-
Katalog klimatyzatorów typu SPLIT. Edycja 2021
-
Katalog klimatyzatorów typu SPLIT. Edycja 2022
-
Katalog klimatyzatorów typu SPLIT. Edycja 2023
-
Pompy ciepła 2020-2021
-
Katalog klimatyzatorów typu SPLIT. Edycja 2020
-
Pompy ciepła 2019-2020
-
Katalog klimatyzatorów typu SPLIT. Edycja 2019