Rozwój handlu towarami spożywczym, a także chęć spożywania ich w różnych okresach czasu, doprowadziły do rozwoju technologii przechowywania żywności.

W miarę rozwoju cywilizacji i łączenia się ludzi w większe społeczności problem niedoboru świeżej żywności nabierał coraz większej wagi. Ludziom nie wystarczały już przydomowe spiżarnie, czy ziemianki, dzięki którym nauczyli się, że żywność przechowywana w nich, w warunkach odpowiedniej wilgotności i niższej temperatury od powietrza zewnętrznego, zachowuje swoje walory odżywcze i smakowe przez dłuższy okres czasu.

Tradycyjne metody magazynowania zastąpione zostały nowoczesnymi obiektami przechowalniczymi, spełniającymi wymagane warunki dla zachowania trwałości i dobrej jakości towarów oraz produktów. Dzięki nim mamy możliwość spożywania owoców i warzyw nie tylko w okresie zbiorów, ale także w późniejszych okresach czasu w ciągu roku.

Budowane komory o różnorodnym przeznaczeniu i zależnie od potrzeb użytkownika, wyposażane są w instalacje chłodnicze, wentylacyjne, klimatyzacyjne, nawilżania, regulacji światła, kontroli i regulacji stężenia gazów itp. Końcowy dobór właściwych urządzeń poprzedzany jest wykonaniem szeregu bilansów i przeliczeń parametrów, które mają być osiągane w tych pomieszczeniach. Komora jako niezależna przestrzeń – wydzielona objętość powietrza – powinna być niezależna od wpływów otoczenia tj. powietrza, światła, nadmiaru wilgotności, temperatury otoczenia oraz drobnoustrojów.

Podział i specyfikacja
Komory możemy podzielić, sklasyfikować głównie w zależności od ich przeznaczenia. Ze względu na konstrukcję rozróżniamy:
• komory składane z segmentowych płyt poliuretanowych:
– montowane z modułów docinanych na wymiar podczas montażu,
– montowane na zamki hakowe
– wymiar określony u producenta,
• komory montowane w całości z płyt poliuretanowych u producenta,
• komory murowane:
– komory murowane wolnostojące,
– komory murowane w obiektach o większej kubaturze (wbudowane).

W zależności od temperatury komory dzielimy na:
• komory chłodnicze – zakres temperatur 0 ÷+10°C; w tym komory chłodnicze tzw. okołozerowe – temperatury -1 do +1°C,
• komory mroźnicze – zakres temperatur -5 ÷-10°C;
• komory mroźnicze tzw. standardowe – zakres temperatur -18÷-20°C,
• komory mroźnicze głębokiego mrożenia – temperatury -30°C i niższe,
• komory z atmosferą kontrolowaną.

Rys. 1. Nieszczelna komora – wykraplająca się wilgoć przy obróbkach blacharskich

Konstrukcja komór
Najczęściej stosowanymi konstrukcjami są szkieletowe komory, które są wykonywane jako stalowe. Są to konstrukcje typu ramowego spawane lub skręcane, do których montowane są elementy izolacyjne. Dla rozwiązania tego zalecane jest wykonanie zabezpieczenia antykorozyjnego – ocynkowanie ogniowe plus lakierowanie powierzchni. Jako materiał izolacyjny stosowana jest ściana izolacyjna składająca się z modułów – płyt warstwowych, zbudowanych z dwóch blach stalowych zabezpieczonych antykorozyjnie, pomiędzy którymi znajduje się warstwa izolacyjna – pianka poliuretanowa lub styropian.

Montaż paneli komory odbywa się od strony wewnętrznej budynku, przez co możliwe jest optymalne wykorzystanie pomieszczenia. Płyty warstwowe mocuje się bezpośrednio do płatew dachowych oraz rygli ściennych za pomocą łączników. Połączenia płyt uszczelnia się klejem i pianką poliuretanową, dzięki czemu nie tworzą się mostki cieplne na przegrodach, a pomieszczenia są szczelne i przystosowane do zainstalowania urządzeń. Materiały wykończeniowe tj. obróbki blacharskie, cokoły, narożniki wewnętrzne i zewnętrzne powinny zostać zamontowane w sposób uniemożliwiający migrację wilgoci spoza komory (rys. 1.).

Obudowa zimnochronna powinna być wykonana w oparciu o przyjęte wcześniej założenia kubaturowe wynikające z ilości i rodzaju przechowywanego towaru, a także umiejscowienia – określenia czy komora chłodnicza ma być obiektem wolnostojącym, czy postawionym w istniejącym budynku/hali. Należy uwzględnić ograniczenia związane z możliwością wysokiego składowania – niepotrzebnie wysoka komora, będzie potrzebowała więcej energii do schłodzenia powietrza (nie wspominając o zwiększonych kosztach materiałowych i konstrukcyjnych). Należy pamiętać, że materiał – blacha stalowa – z którego wykonane są panele ścienne i sufitowe podlega także procesom wydłużania się i kurczenia w czasie eksploatacji komory (rys. 2.). Konstrukcje i urządzenia chłodnicze należy zamontować w sposób eliminujący tworzenie się mostków cieplnych. Dotyczy to głownie konstrukcji nośnych dla zawieszonych wewnątrz komór chłodnic. Nieprawidłowe zamocowanie i połączenia konstrukcyjne przez sufit komory skutkują wykraplaniem się wilgoci na części konstrukcji nad komorą, czego efektem końcowym jest zbierająca się woda. Woda migrując przez nieszczelności dostaje się pomiędzy panele, dalej pod wpływem niskiej temperatury zamienia się w lód skutecznie rozszczelniając miejsca połączeń.

Rys. 4. Nieprawidłowo wykonana izolacja posadzki komorymigracja wilgoci

Posadzka (...)

Drzwi do komór (...)

Dobór urządzeń chłodniczych (...)

Elementy wyposażenia dodatkowego
Prawidłowa i bezpieczna eksploatacja komory związana jest też z wyposażeniem dodatkowym, w skład którego wchodzą:
• Zawory dekompresyjne – są to elementy wyrównujące ciśnienia w komorach chłodniczych i mroźniczych. W zależności od procesu zachodzącego w komorach chłodniczych mamy do czynienia z podciśnieniem (proces schładzania) lub nadciśnieniem (proces rozmrażania/ogrzewania). W wyniku zmian temperatury (grzanie, chłodzenie) w obiektach następuje zmiana objętości powietrza, która powoduje zmiany ciśnienia (nadciśnienie lub podciśnienie). Zastosowanie zaworu umożliwia wyrównanie ciśnień. Brak zaworów może spowodować wystąpienie naprężeń w konstrukcji obudowy komory, czego efektem może być implozja lub eksplozja, a także problemy z otwieraniem drzwi zamontowanych w komorze;
• Kurtyna paskowa – stosowana jest w celu zminimalizowania strat ciepła w komorach chłodniczych i mroźniczych, przy każdorazowym otwarciu drzwi - ogranicza ilość ciepłego powietrza zewnętrznego wpływającego do komory. W mroźniach, dzięki zastosowaniu kurtyn paskowych zaobserwować można zjawisko wykraplania się wilgoci na paskach kurtyny, przez co eliminujemy przedostawanie się jej do wnętrza komory i tym samym znacznie ograniczamy występowanie zjawiska oszraniania i obladzania się parowników. Efektem tego jest obniżenie ilości i czasu procesów odszraniania parowników (obniżenie energochłonności układów chłodniczych) i poprawienie warunków pracy układów chłodniczych;
• Urządzenie alarmowo-sygnalizacyjne „Człowiek w komorze” – zadaniem jest alarmowanie otoczenia w razie pozostania w pomieszczeniu chłodniczym człowieka. Obowiązek prawny stosowania sygnalizacji alarmowej określa norma Numer: PN-EN 378-1+A1:2011; Tytuł: Instalacje ziębnicze i pompy ciepła – Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony środowiska – Część 1: Wymagania podstawowe, definicje, klasyfikacja i kryteria wyboru (data zatwierdzenia: 2011-04-22, data publikacji: 2011-04-29). W załączniku mowa jest o bezpieczeństwie w komorach chłodniczych o temperaturze poniżej 0°C. Określone zostały także wymogi dotyczące urządzeń alarmowych (sygnalizacja awaryjna) dla komór chłodniczych o kubaturze powyżej 10 m3:
– włącznik alarmowy powinien być dobrze widoczny, oświetlony (podświetlony), zapewniający uruchomienie alarmu sygnalizacyjnego znajdującego się w pomieszczeniu, gdzie jest zapewniona stała obecność osób,
– odwołanie alarmu może nastąpić tylko po przeprowadzeniu odpowiedniej procedury wyłączenia sygnalizacji,
– urządzenie alarmowe powinno posiadać zasilanie bateryjne o napięciu co najmniej 12V, a okres działania na podtrzymaniu bateryjnym nie powinien być krótszy niż 10 h,
– ładowanie baterii powinno się odbywać w sposób automatyczny,
– zasilanie alarmu powinno być z innego obwodu niż zasilanie urządzeń chłodniczych, system sygnalizacji powinien być zabezpieczony przed przerwaniem obwodu np. w wyniku korozji lub osadzania się lodu na stykach urządzenia.