Kolejną część cyklu dotyczącego budowy instalacji chłodniczej systemów VRF poświęcimy zagadnieniom związanym z ostatnim etapem prac, czyli czynnościom kontrolnym i rozruchowym.

Rys. 1. Przykład podłączenia przy ciśnieniowej próbie wytrzymałości i szczelności z użyciem azotu

Obecnie w instalacjach VRF stosuje się najczęściej czynnik chłodniczy z grupy HFC oznaczony symbolem R410A. Tego typu czynniki podlegają obostrzeniom dotyczącym zarówno obrotu jak i niekontrolowanych wycieków. Z tego względu nieszczelna lub nieodpowiednio napełniona instalacja skutkuje niewłaściwą pracą systemu, wzrostem kosztów eksploatacji, włącznie z koniecznością płacenia kar za emisję czynnika do atmosfery.

Dlatego instalacje chłodnicze należy wykonywać ze szczególną starannością. Nawet jednak najstaranniejsze wykonanie nie daje stuprocentowej pewności całkowitej szczelności instalacji, tym bardziej, że źródła nieszczelności mogą być nie tylko pochodzenia montażowego, ale również materiałowego. Dlatego poprawne wykonanie instalacji musi być każdorazowo potwierdzone próbą ciśnieniową wytrzymałościową oraz próbą szczelności (rys. 1.). Aby rzetelnie i wiarygodnie przeprowadzić taką próbę, należy wesprzeć się postanowieniami zawartymi w polskiej normie PN-EN 378-2, oraz wytycznymi producentów. Pierwsze podstawowe zagadnienie to wybór medium. Dla instalacji chłodniczych wykonuje się próby pneumatyczne z wykorzystaniem gazu bezpiecznego. Nie może to być czynnik chłodniczy, tlen czy jakikolwiek gaz łatwopalny, najlepiej do tego celu nadaję się azot. Drugim zagadnieniem jest wybór ciśnienia próby. Dla czynnika chłodniczego R410A ciśnienia robocze są dużo wyższe niż dla czynników starszego typu – R22 czy R407C, dlatego z tym ciśnienie próby dla czynnika wynosi R410A 4,15 MPa.

Podczas wykonywania próby ciśnieniowej należy pamiętać dodatkowo o paru istotnych zasadach: Należy zapewnić otwarcie wszystkich
1. zaworów rozprężnych urządzeń wewnętrznych. Podczas próby ciśnieniowej nie należy podłączać zasilania, ponieważ zawory zamykają się po jego załączeniu.
2. Należy zastosować manometr o odpowiedniej skali (od 1,25 do 2 krotności ciśnienia próby). W naszym przypadku będzie to manometr do 7 MPa.
3. Azot napełniamy przez przyłącze serwisowe strony cieczowej lub gazowej.
4. Próbę ciśnieniową należy przeprowadzać etapowo (rys. 2.).
• 1 ETAP – podniesienie ciśnienia do 0,5 MPa – obserwacja przez około 5 min. czy nie ma spadku.
• 2 ETAP – podniesienie ciśnienia do 1,5 MPa – obserwacja przez około 5 min. czy nie ma spadku.
• 3 ETAP – podniesienie ciśnienia do 4,15 MPa – zasadnicza próba trwająca 24 godziny.(...)

Rys. 3. Połączenie podczas zabiegu usuwania wilgoci z instalacji

Usuwanie wilgoci z instalacji (...)

W przypadku gdy tylko uzupełniamy czynnik w systemach już pracujących, musimy zastosować trochę inną procedurę: otworzyć zawór 3-drogowy, uruchomić jednostkę w trybie testowym a następnie napełnić układ czynnikiem przez przewód gazowy (musi to być wykonane w trybie próbnego rozruchu).

Należy zwrócić uwagę na poniższe zalecenia:
• aby uniknąć uszkodzenia sprężarki trzeba odczekać co najmniej 12 godzin przed uruchomieniem pracy, licząc od momentu załączenia zasilania,
• aby uniknąć powrotu cieczy, należy dodawać czynnik stopniowo w małych ilościach,
• temperatura gazu w butli musi być utrzymywana na poziomie przekraczającym temperaturę nasycenia o co najmniej 10°C, tak aby zapewnić odpowiedni kierunek przepływu czynnika.

Ilość napełnionego czynnika powinna zostać odnotowana na specjalnej tabliczce serwisowej umieszczonej na urządzeniu.

Ostatnim etapem jest przekazanie instalacji do czynności rozruchowych, polega ono na opracowaniu protokołów z prób i napełnień oraz ostatniej kontroli wzrokowej instalacji.