Każda z płyt roboczych jest jednolitą wytłoczką, bez jakichkolwiek części lub spoin. Materiały, z których wykonywane są płyty to z reguły: AISI 304, AISI 316, Avesta 254 SMO oraz tytan.
Płyty wymiennikowe posiadają zazwyczaj cztery wykrojone okrągłe otwory, którymi przepływa medium strony pierwotnej (zasilanie i powrót) oraz wtórnej (zasilanie i powrót). Króćce w mniejszych wymiennikach są wykonywane w postaci rur gwintowanych, a w większych mocowane są przyłącza kołnierzowe bezpośrednio do płyty oporowej. Optymalny przepływ mediów w wymienniku ilustruje rysunek 2.
Obok strat energetycznych powstałych na skutek pogorszenia przepływu ciepła z medium strony pierwotnej do wtórnej, a spowodowanych powstaniem osadu kamienia wodnego, znacznemu zmniejszeniu ulega także strumień przepływu mediów. Dla zobrazowania problemu zauważmy, że przy szerokości kanałów 5 mm, już osad o grubości 0,5 mm na każdej płycie, spowoduje zmniejszenie przepływu aż o 20%. Widok zdemontowanych, bardzo zakamienionych płyt, przedstawiono na rysunku 3.
Dla zilustrowania specyfiki chemicznego czyszczenia wymiennika wielkopowierzchniowego oraz zaprezentowania poszczególnych czynności oraz sposobu rozwiązywania powstałych problemów, dalsze rozważania będą przedstawione w formie wniosków z wykonanej w sierpniu br. usługi chemicznego czyszczenia dużego wymiennika płytowego w zakładach przemysłu chemicznego. Do czyszczenia przeznaczono wymiennik firmy TRANTER (rys. 4.) o powierzchni 476 m² i pojemności wodnej: strony wody technologicznej 785,64 dcm³ i strony wody chłodniczej 782,34 dcm³. Jego zadaniem było schłodzenie wody technologicznej z temperatury +60°C do temperatury constans +50°C.
Przy okazji warto w tym miejscu określić kryterium celowości czyszczenia wymiennika. Można przyjąć, że odpowiednim momentem do tego jest niedotrzymywanie parametrów temperaturowych o ponad 20% lub wzrost oporów przepływu o ponad 40%. Praktyka wskazuje jednak, że parametry te są nagminnie przekraczane. O ile wyczyszczenie mniejszego wymiennika ciepła jest proste, to w przypadku wymiennika wielkopowierzchniowego sprawa się komplikuje. Okazuje się bowiem, że w skręcanym wymienniku płytowym pracującym w dużej instalacji, jego powierzchnia wymiany ciepła wynosić może kilkaset, a nawet kilka tysięcy metrów kwadratowych, przy jednocześnie niewielkiej pojemności wodnej jego kanałów. Niestety przed czyszczeniem często brak jest możliwości wykonania rewizji wewnętrznej, pobrania próbek osadu i wykonania badań symulacyjnych roztwarzania osadu w celu opracowania technologii chemicznego czyszczenia. W tej sytuacji, w prezentowanym przykładzie, stosownych obliczeń dokonano sposobem pobieżnym, uwzględniając jedynie grubość osadu, jaką empirycznie określono przed poprzednim czyszczeniem. Po stronie wody chłodniczej (zdekarbonizowanej) cyrkulowanej w rurach DN 300 wykonanych ze stali nierdzewnej przyjęto grubość kamienia 0,6÷1 mm, a po stronie wody technologicznej, cyrkulowanej w rurach DN 300 wykonanych ze stali czarnej 0,3÷0,5 mm. Gęstość kamienia ze strony chłodniczej przyjęto jako 2,0 g/cm³, a ze strony technologicznej – w związku możliwością pojawienia się w składzie kamienia dodatkowo produktów korozji 2,5 g/cm³. W oparciu o powyższe, obliczono masę osadu do usunięcia, która równa jest iloczynowi zakamienionej powierzchni [m2], grubości osadu [mm] i jego gęstości [g/cm3]. Szacunkowa masa osadu po stronie technologicznej m_{o st} i chłodniczej m_{o sch} wynosiła:

m_{o st} = 476 x 0,4 x 2,5 = 476 kg

m_{o sch} = 476 x 0,8 x 2,0 = 762 kg