Zaprojektowanie i budowa niezawodnego układu chłodniczego wymaga wiele czasu i pracy. Prawidłowy dobór odpowiednich komponentów, w celu zagwarantowania bezpieczeństwa i poprawności działania mebla chłodniczego, zależy od doświadczenia oraz wiedzy osób go tworzących. Znajomość problemów najczęściej występujących podczas konstruowania układu chłodniczego pozwala zawczasu im zapobiegać, często poprzez wybór rozwiązania alternatywnego. Jednym ze sposobów jest zastosowanie kompletnego układu monobloku chłodniczego, który w pełni zaspokaja współczesne potrzeby producentów urządzeń chłodniczych.

Proces konstruowania i uzyskanie niezawodnego działania układu chłodniczego, wymaga specjalistycznej wiedzy i doświadczenia od osób projektujących, zarządzających i bezpośrednio zaangażowanych w produkcję. Podstawowym zadaniem, a jednocześnie problem osób prowadzących te prace jest takie usprawnienie procesu produkcji, aby uzyskać maksymalną wydajność produkcyjną, przy jednoczesnym zachowaniu wysokich standardów jakościowych urządzenia. W tym artykule przybliżymy osiem najczęściej występujących problemów, zaobserwowanych podczas budowy układu chłodniczego, których producenci mogą uniknąć, dzięki zastosowaniu gotowego monobloku chłodniczego.

1. Czasochłonność projektowania mebla chłodniczego

Od wyrysowania pierwszego podzespołu aż do gotowego mebla chłodniczego jest długa droga. Zaprojektowanie całego układu chłodniczego oraz przeprowadzenie szeregu testów po jego zmontowaniu wymaga czasu, którego wszystkim brakuje. Dzięki zastosowaniu monobloku, czyli gotowego układu chłodniczego, możemy istotnie wpłynąć na szybkość realizacji nowych projektów w działach konstrukcyjnych. Konstruktor, skracając czas produkcji całego urządzenia, może skupić się na dopracowywaniu produktu (gastronomicznego, czy też mebla chłodniczego) pod kątem dostępnych rozwiązań technologicznych.
Przyśpieszy i ułatwi w ten sposób prace swoim kolegom na kolejnych etapach produkcji.

2. Problemy logistyczne

Obecnie dostępność oraz logistyka produktów są bardzo nieprzewidywalne i niestabilne. Problem ten dotknął wszystkie branże, w tym również chłodniczą. Braki produktowe oraz opóźnienia dostaw destabilizują prace i obniżają ich efektywność. Brak jednego elementu może zatrzymać pracę całej produkcji. Chłodnicy, konstruktorzy i działy zakupów szukają alternatywnych podzespołów, aby nie przerywać łańcucha produkcji. Stosując gotowy układ chłodniczy typu monoblok, nie musimy się martwić dostępnością oraz czasem realizacji poszczególnych podzespołów. Monobloki firmy AiFO są dostępne od ręki wprost z magazynu.

3. Przewymiarowanie i niedoszacowanie układów

Głównym założeniem podczas budowy układu chłodniczego jest dążenie do osiągnięcia najwyższej wydajności przy jak najmniejszych gabarytach – tak, by układ działał poprawnie w danej przestrzeni użytkowej. Przy budowie układu chłodniczego
często dochodzi do przewymiarowania lub niedoszacowania wydajności chłodniczej, co może prowadzić do problemów związanych z osiągnięciem zadanej temperatury. Mniejsza przestrzeń użytkowa to efekt uboczny przewymiarowania układów.
Używając monobloków, możemy uzyskać o wiele mniejsze układy chłodnicze, które jednocześnie będą tak samo lub nawet bardziej wydajne: zwiększamy litraż użytkowy, minimalizując koszty układu chłodniczego.

4. Brak wykwalifikowanych specjalistów na rynku

Do procesu budowy układów chłodniczych potrzebujemy doświadczonych specjalistów z branży chłodniczej. Aktualnie na rynku pracy obserwujemy niedobór ludzi posiadających odpowiednie wykształcenie w tym kierunku. Rozwój branży spowodował bardzo duże zapotrzebowanie na specjalistów, a tymczasem doświadczone osoby coraz częściej z racji wieku przechodzą na emeryturę, podczas gdy młodzi ludzie coraz rzadziej wybierają chłodnictwo jako kierunek kształcenia zawodowego. W efekcie brakuje wykwalifikowanego personelu, doświadczonego w procesie budowy układów chłodniczych. Gotowy układ chłodniczy – monoblok usprawni produkcję, rozwiązując problem z pogłębiającym się brakiem kadry inżynierskiej w branży chłodniczej.

5. Niezastosowanie bezpiecznych podzespołów elektrycznych w nowych układach freonowych

Wprowadzona ustawa F-gazowa dość istotnie wpłynęła na sposób budowania układów chłodniczych. Czynnik chłodniczy R290 – obecnie najczęściej stosowany – jest neutralny dla środowiska, ale jednocześnie wybuchowy. Stosując ten gaz, trzeba zadbać o to, by wszystkie podzespoły elektryczne były beziskrowe, co pozwoli wykluczyć możliwość
powstania wybuchu. Monobloki od AiFO są wyposażone w bezpieczne podzespoły elektryczne. Gwarantuje to bezpieczeństwo użytkownikowi oraz spełnienie norm i standardów obowiązujących w branży chłodniczej. Gotowe układy chłodnicze są również zgodne z normami PN-EN 378 oraz PN-EN 60335-2-89-2012-A1-2016-04E, czyli zawierają mniej niż 150 g palnego czynnika chłodniczego.

6. Nierównomierna cyrkulacja powietrza w stole chłodniczym

Osiągniecie równomiernej cyrkulacji w kubaturze urządzenia oraz uzyskanie optymalnego obiegu powietrza w układach dynamicznych jest dużym wyzwaniem. Wymaga odpowiedniego przygotowania konstrukcji mebla i właściwego doboru wentylatorów. Monoblok AiFO jest przeznaczony do montażu centralnego – to zupełnie inne umiejscowienie, rzadko spotykane na rynku europejskim. Centralne zamontowanie monobloku w kubaturze urządzenia chłodniczego oraz zastosowanie dwóch kierownic powietrza w kształcie litery V polepsza znacznie obieg powietrza w przestrzeni użytkowej. To rozwiązanie daje użytkownikowi gwarancję utrzymania właściwej i równomiernej temperatury wewnątrz urządzenia, a tym samym zapewnia optymalne warunki przechowywania produktów na stole chłodniczym.

7. Zmniejszone zasoby czasowe w działach

Produkując własne układy chłodnicze, na każdym z etapów – projektowym, produkcyjnym, zakupowym, magazynowym – trzeba być bardzo dobrze zorganizowanym. Aby proces przebiegał sprawnie i prawidłowo nie może zabraknąć żadnego elementu, dlatego też na bieżąco trzeba pilnować stanów magazynowych i zleceń produkcyjnych. To wszystko zabiera czas i generuje koszty.
Kwestia wygląda inaczej, kiedy zdecydujemy się na używanie monobloków, których montaż jest bardzo szybki i wymaga jedynie podłączenia elektrycznego do urządzenia. Zyskujemy czas na zwrócenie uwagi na inne istotne aspekty produktowe oraz zwiększenie wydajności produkcji.

8. Poprodukcyjna kontrola jakości

Jest to niezbędny etap produkcji każdego układu chłodniczego. Stosując monobloki, można go wyraźnie skrócić. Podzespoły zastosowane w monoblokach AiFO są certyfikowanymi produktami pochodzenia europejskiego, zgodnymi z obowiązującymi normami i standardami w branży chłodniczej. Dodatkowo 100% monobloków jest sprawdzanych na różnych etapach produkcji przez wykwalifikowanych pracowników. Każdy monoblok jest testowany i przechodzi próby ciśnieniowe i szczelności, próby elektryczne oraz testy chłodnicze. Próby i badania elektryczne obejmują sprawdzenie ciągłości uziemienia, sprawdzenie wytrzymałości elektrycznej, sprawdzenie działania. Wprowadza się losowe sprawdzanie poprawności wykonywania prób elektrycznych przez operatorów. Kontrolę przeprowadza pracownik działu technicznego. Termin kontroli jest losowy. Końcowym etapem kontroli jakości jest umieszczenie na monobloku tabliczki identyfikacyjnej, która zawiera:

• ƒƒ dane identyfikacyjne producenta lub adres autoryzowanego przedstawiciela;
• ƒƒ model i numer seryjny monobloku;
• ƒƒ dane elektryczne;
• ƒƒ rok produkcji;
• ƒƒ symbol czynnika chłodniczego i jego napełnienie;
• ƒƒ symbol płomienia zgodny z EN ISO 7010-W021;
• ƒƒ najwyższe dopuszczalne ciśnienie PS;
• ƒƒ znak bezpieczeństwa CE.

Materiały techniczne i katalogi produktowe dotyczące monobloków można uzyskać, zgłaszając się pod adres: Adres poczty elektronicznej jest chroniony przed robotami spamującymi. W przeglądarce musi być włączona obsługa JavaScript, żeby go zobaczyć. .

Artykuł został przygotowany we współpracy z ekspertami AiFO.

www.aifo.pl